Optimoida rakenteen Matovarusteiden vähentäjätarvikkeet Värähtelyn ja melun vähentäminen on erittäin tärkeä suunnittelutehtävä, etenkin sovelluksissa, jotka vaativat alhaisen melun ja suuren tarkkuuden. Seuraavat ovat joitain mahdollisia optimointimenetelmiä, joiden kautta matovaihteiden vähentäjien värähtely ja melu voidaan vähentää merkittävästi:
Kello 1.
Paranna mato- ja matopyörän välistä silmäkulmaa: Matopyörän ja madon välinen meshingkulma vaikuttaa suoraan voimansiirron sileyteen ja melutasoon. Meshing -kulman optimointi voi vähentää iskuvoimaa meshingin aikana, vähentäen siten melua. Yleensä alempi matokulma (kuten 14,5 ° tai 20 °) voi vähentää melua ja tärinää meshingin aikana.
Optimoi hampaiden muoto ja hampaiden pinnan suunnittelu: Hyväksymällä hampaiden muoto tai parannettu vaihdeleikkaustekniikka, matopyörän ja madon välinen kosketus voi olla sujuvampaa meshingin aikana, ja hampaiden pintakosketin äkillinen muutos voidaan vähentää, vähentäen siten tärinää ja melua. Erityisesti pienen nopeuden ja korkean kuormituksen työympäristöissä tarkka hammasmuodon suunnittelu voi parantaa merkittävästi melua ja tärinän suorituskykyä.
2. Valitse sopivat lisämateriaalit
Vähennä materiaalien tärinänjohtavuutta: pelkistimen tarvikkeiden suunnittelussa suurten vaimennusmateriaalien (kuten alumiiniseos, kupariseos, komposiittimateriaalit jne.) Valitseminen voi vähentää värähtelyn siirtoa tehokkaasti. Esimerkiksi kupari- tai seostimateriaalien käyttäminen matovaihteiden valmistukseen voi vähentää metallin johtavuuden aiheuttamaa tärinää ja melua.
Paranna materiaalien pintakäsittelyä: pintakovettumiskäsittelyn tai pinnoitteen käyttäminen (kuten nitrukäsittely, pintasuihkuminen jne.) Voi parantaa matovaihteiden ja matojen kulutuskestävyyttä ja vähentää kitkan aiheuttamaa melua. Samanaikaisesti pinnan sileyden parantaminen auttaa myös vähentämään kitkaa ja kulumista ja parantamaan toiminnan sileyttä.
3. Optimoi matovaihteiden prosessointitarkkuus
Paranna prosessointiarkkuutta: Matovaihteiden ja matojen tarkkuudella on suuri vaikutus vähentäjien meluun ja tärinään. Parannalla matovaihteiden ja matojen (kuten matovaihteiden ja matojen sävelkorkeuden sietokyky ja hampaiden muotovirhe) valmistustarkkuutta, se voi varmistaa, että niiden sulatus on sujuvampaa, vähentää epäsäännöllisiä hampaiden pinnan kosketusta ja vähentää siten värähtelyä ja melua.
Vaihteiden jauhaminen ja kiillotus: Tarkkuushioma- ja kiillotusprosesseja käytetään madon pyörän ja madon käsittelemiseen, jotta meshing -pinta sujuu, mikä voi vähentää kitkahäviötä ja melua. Nämä tarkkuusprosessit voivat tehokkaasti vähentää värähtelyä ja melua hitaan toiminnan aikana.
4. Optimoi pelkistimen laakeri- ja tukijärjestelmä
Laakerivalinta ja järjestely: Korkealaatuisten, matalakohteiden laakereiden valitseminen voi vähentää väärän laakerin välyksen tai karkean pinnan aiheuttamaa tärinää ja melua. Lisäksi kohtuullinen laakerijärjestely (kuten keskitetyt laakerit tai kaksinkertainen laakeri) voi paremmin tukea mato- ja matopyörää ja vähentää väärinkäytön aiheuttamaa tärinää.
Vähennä laakerin kitkaa ja puhdistumaa: laakerin suunnittelu- ja voitelujärjestelmän optimointi voi vähentää kantolaitteen kitkaa ja siten vähentää melua. Liiallinen laakeripuhde johtaa lisääntyneeseen tärinään, joten yritä varmistaa laakereiden tarkka sovitus suunnittelun aikana.
5. Paranna pelkistimen asunnon suunnittelua
Paranna kotelon jäykkyyttä ja värähtelyn imeytymistä: Matovaihteiden pelkistimen kotelo- ja rakennesuunnittelu vaikuttavat myös tärinän ja melun siirtymiseen. Käyttämällä sakeutettua koteloa tai tehostettua tukirakennetta, kotelon jäykkyyttä voidaan parantaa ja ulkoisen tärinän siirtyminen voidaan vähentää. Lisäksi ääntä absorboivien materiaalien tai äänieristeiden kansien (kuten kumitiivisteet tai polyuretaanitiivisteet) käyttö voi vähentää melua tehokkaasti.
Paranna kotelon tuuletussuunnittelua: Oikea ilmanvaihto ja lämmön hajoamisen suunnittelu eivät voi vain parantaa pelkistimen lämmön hajoamisen tehokkuutta, vaan myös vähentää ylikuumenemisen aiheuttamaa epävakaa toimintaa ja vähentää epäsuorasti lämpötilan vaihtelun aiheuttamaa melua.
6. Voitelujärjestelmän optimointi
Valitse oikea voiteluaine: Viskositeetti ja voiteluaineen tyyppi on suuri vaikutus pelkistimen meluun ja värähtelyyn. Oikea voiteluaine voi paitsi vähentää kitkaa, vaan myös hidastaa voiteluaineen ikääntymistä vähentäen siten riittämättömän voitelun aiheuttamaa kitkaa ja tärinää.
Voiteluaineiden säännöllinen korvaaminen ja ylläpito: Tarkista säännöllisesti voiteluaine varmistaaksesi, että voitelujärjestelmä toimii parhaassa kunnossa, mikä auttaa ylläpitämään pelkistimen vakautta ja vähentämään öljykalvon repeämän aiheuttamaa kitkaa ja melua.
7. Vähentäjien kuormitushallinta
Vältä ylikuormitustoimintaa: Kun matovaihteiden vähentäjä on ylikuormitettu, se voi tuottaa suuremman tärinän ja melun lisääntyneen kitkan vuoksi. Siksi sen varmistaminen, että pelkistin toimii nimelliskuormitusalueella ja ylikuormituksen välttäminen voi vähentää melua ja tärinää.
Optimoi pelkistimen kuormitusjakauma: Suunnittele kuormitusjakauma rationaalisesti tietyn komponentin liiallisen kuormituksen välttämiseksi. Pelkistimen lisävarusteiden tasainen kuorma voi vähentää tärinän esiintymistä ja parantaa kokonaislähetysjärjestelmän stabiilisuutta.
8. Estä resonanssi
Resonanssitaajuuden välttäminen: Matovarusteen pelkistimen suunnittelussa kiinnitä huomiota resonanssin välttämiseksi järjestelmän luonnollisen taajuuden kanssa. Resonanssin aiheuttama tärinä ja melu voidaan välttää muuttamalla rakenteen, materiaalien ominaisuuksien jäykkyyttä tai lisäämällä iskunvaimentimia.
Tärinä ja kohinaa voidaan vähentää merkittävästi optimoimalla matovaihteiden vähentäjän lisävarusteiden rakenne, materiaalin valinta, prosessointitarkkuus ja voitelujärjestelmä. Tärkeimpiä optimointiosia sisältävät matovaihteiden, materiaalin valinnan, käsittelytarkkuuden, laakerin valinnan, kotelon suunnittelun jne. Meshing -suunnittelun näiden optimointien avulla, paitsi pelkistimen käynnissä olevaa vakautta ja siirtotehokkuutta voidaan parantaa, mutta myös värähtelyä ja melua voidaan vähentää, työympäristöä voidaan parantaa ja laitteen käyttöikä voidaan pidentää.333333
